一、漆膜變色產生原因：

　　1.被塗料表麵有殘留的處理液。

　　2.過度烘烤，或爐內有揮發性氣體。

　　3.施工中混入其它顏色的粉料。

　　4.粉末本身的顏料不耐高溫或樹脂易泛黃。

　　解決辦法：

　　1.改進前處理方法。

　　2.製定適當的烘烤條件，淨化烘烤爐。

　　3.加強施工前的清理。

　　4.更換合格的粉末塗料。

　　二、塗膜表麵有顆粒疙瘩產生原因：

　　1.被塗工件表麵不幹淨2.供粉不均，噴槍霧化不好。

　　3.粉末太細或粉末受潮結團，使噴槍積粉。

　　4.塗裝現場不幹淨或噴室內有粉末滴落。

　　5.回收粉末或粉末本身質量差。

　　解決辦法：

　　1.改善工件底材質量，加強前處理。

　　2.調整空氣壓力，檢查導流器，調至最佳點。

　　3.控製粉末粒度分布，妥善保管粉末，嚴防受潮。

　　4.清理現場，淨化空氣。

　　5.回收粉過篩後新粉混合使用，更換合格的粉末。

　　三、縮孔產生原因：

　　1.工件表麵有油汙。

　　2.壓縮空氣中含水、油等，導致粉末受汙染。

　　3.受灰塵或其它雜質汙染3.粉末塗料本身有汙染解決辦法：

　　1.加強前處理。

　　2.加強塗裝前壓縮空氣的淨化。

　　3.徹底清理環境、更換合格粉來。

　　四、流平差或者橘皮嚴重產生原因：

　　1.工件表麵粗糙。

　　2.粉末粒子粗、受潮或粉末流平本身差3.固化溫度偏高或偏低4.塗膜太薄或太厚。

　　5.工件接地不良。

　　6.不同粉末混雜。

　　解決方法：

　　1.提高工件光潔度。

　　2.選擇粒度分布均勻的、流平好的高質量粉末及嚴防粉末受潮。

　　3.調整適宜的固化條件。

　　4.控製粉末厚度在60-80μm。

　　5.定期清理掛具。

　　6.施工前嚴格清理噴粉係統及場地，避免不同類型或不同廠家的粉末混用。

　　五、塗膜表麵失光產生原因：

　　1.底材前處理質量差。

　　2.烘烤時間過長或溫度過高。

　　3.爐內有揮發性氣體。

　　4.回收粉使用比例過大。

　　5.兩種不同性質的粉末混雜。

　　6.粉末塗料質量差。

　　解決辦法：

　　1.選擇合適的前處理工藝。

　　2.調整適宜的固化條件。

　　3.淨化烤爐。

　　4.回收粉過濾後與新粉混合用，以<30%為宜。

　　5.換粉前徹底清理噴粉係統。

　　6.更換質量好的粉末。

　　六、塗膜有氣孔、針孔產生原因：

　　1.工件表麵有氣孔。

　　2.工件表麵有處理殘留液，脫脂、防鏽不徹底。

　　3.導電膩子刮得太厚，未幹透。

　　4.噴槍離工件太近，施工電壓過高，造成塗層擊穿。

　　5.烘道內有揮發氣體。

　　6.塗層太厚，或塗膜沒有充分固化。

　　7.粉末塗料本身問題解決辦法：

　　1.加強工件的加工處理。

　　2.改進前處理工藝。

　　3.延長烘烤時間。

　　4.調整工藝參數。

　　5.清理烘道，淨化爐內氣體。

　　6.控製塗膜厚度至50—80μm，調整固化條件。

　　7.更換合格粉末塗料七、塗膜機械性能差，塗層整塊脫落產生原因：

　　1.基材質量差，前處理方法不當。

　　2.烘烤條件不當，固化不完全或烘烤過度。

　　3.粉末質量差，或已超過保質期。

　　解決辦法：

　　1.改進前處理。

　　2.確定合適的烘烤工藝。

　　3.選用合格粉末，超期的需作全麵檢查。

　　八、塗膜耐腐蝕性差產生原因：

　　1.塗膜沒有充分固化。

　　2.烘烤爐溫度不均勻，溫差大。

　　3.工件處理不當。

　　4.粉末塗料性能差解決辦法：

　　1.根據塗料性能調整烘烤條件。

　　2.選擇合適的烘爐，上下溫差±5℃。

　　3.加強前處理，避免處理液殘留在工件表麵。

　　4.更換合格粉末塗料。

　　九、粉末飛揚吸附性差產生原因：

　　1.靜電發生器無高壓產生或高壓不足。

　　2.工件接地不良。

　　3.氣壓過大。

　　4.回收裝置中風道阻塞。

　　5.前處理不徹底(鏽、油)。

　　6.粉末塗料本身問題解決辦法：

　　1.檢查靜電發生器，調整電壓。

　　2.清理掛具，保持接地。

　　3.調整氣壓。

　　4.清理回收裝置。

　　5.加強前處理工藝。

　　6.使用合格粉末塗料十、供粉量不均勻噴粉量時高時低產生原因：

　　1.粉管局部阻塞，粉末流動性差。

　　2.空氣壓力不足，壓力不穩定。

　　3.空氣中混有油、水。

　　4.供粉器流化不穩定，供粉器粉末過少。

　　解決辦法：

　　1.清理粉管的雜物或結塊，保持粉管暢通，調整粉末塗料幹粉流動性2.選擇合適的空壓機。

　　3.定時排除空壓機中的油、水。

　　4.保持流化床氣壓穩定，並定時添加新粉。